Slim besparen met afvalwarmte

Het project wordt ook gezien als een baken waarvan andere bedrijven zouden moeten profiteren en wordt gedeeltelijk gesubsidieerd door financieringsprogramma's van het Federale Ministerie van Economische Zaken en Klimaatbescherming. Lars Dammann, hoofd Arbeidsveiligheid en Milieubescherming bij DMK, legt uit hoe het geheel werkt.

Melkverwerking is een energie-intensieve industrie: de melk die door onze boeren wordt geleverd, moet bijvoorbeeld om hygiënische redenen worden verwarmd en daarna weer worden afgekoeld. We gebruiken oververhitte stoom van onze eigen gas- en stoomturbinecentrale als warmtebron. De centrale heeft al een hoge energie-efficiëntie, maar is nu aanzienlijk geoptimaliseerd door verbeteringsmaatregelen in het gebruik van afvalwarmte. Maar juist omdat we in veel productieonderdelen afhankelijk zijn van verwarmings- en koelprocessen, hebben we nagedacht over nieuwe manieren om energie te besparen en tegelijkertijd duurzamer te werken.

De belangrijkste punten van de omschakeling zijn intelligente warmteterugwinning uit afgevoerde lucht, een bufferopslag voor efficiënter gebruik van afvalwarmte en het gebruik van warm water waar mogelijk. We maken nu bijvoorbeeld veel beter gebruik van de warmte die vrijkomt uit de schoorsteenuitlaatlucht van de gas- en stoomcentrale door middel van moderne warmtewisselaars (economisers) en we hebben de energie-efficiëntie al met 15 procent kunnen verhogen door warmteterugwinning uit de uitlaatlucht. Hiervoor wordt restwarmte van de hete uitlaatlucht opgeslagen in een "bufferwaterreservoir" van 300.000 liter. Hieruit wordt het naar behoefte naar de verwarmingscircuits geleid. Om gebruik te maken van verschillende temperatuurstromen heeft DMK het bestaande stoomnetwerk aangevuld met warmwaternetwerken van 60 en 45 graden. De reden hiervoor is dat voor veel processen in onze zuivelfabriek geen stoom van 100 graden nodig is. Voor sommige stappen in de kaasproductie volstaat water van 60 graden.

Op de locatie lag al een netwerk van leidingen met water dat werd verwarmd tot 30 graden, en DMK gebruikt dit warmtecircuit om de melk voor de kaasproductie op te warmen. Tijdens dit proces wordt warmte onttrokken aan het water, dat vervolgens een temperatuur van slechts 10 graden heeft. Dit aanzienlijk koudere water wordt vervolgens gebruikt om de wei die tijdens het kaasmaakproces wordt geproduceerd voor te koelen. Dergelijke zogenaamde "heat swings" verbinden dus op intelligente wijze warmtebronnen en warmteputten met elkaar. En zo een enorme hoeveelheid energie besparen.

We zijn sinds maart 2023 in bedrijf en zien nu al de positieve effecten. Naast aardgas besparen we nu ook 200 megawattuur elektriciteit per jaar in Edewecht. En op het gebied van C02-uitstoot zijn onze verwachtingen zelfs overtroffen: in plaats van de 5000 ton die oorspronkelijk was voorspeld, kan naar verwachting tot 6000 ton broeikasgas worden bespaard. In de eerste helft van 2023 hebben we al 11,6 GWh gasbesparing en 2600 ton CO2-reductie bereikt. Omdat de prijzen voor fossiele brandstoffen en CO2-certificaten waarschijnlijk zullen blijven stijgen, zien we ons project ook als voorbeeld voor veel andere productiebedrijven met vergelijkbare technische apparatuur. Zelf willen we de efficiëntiemaatregelen van Edewecht overbrengen naar andere van onze meer dan 20 locaties - in Nederland loopt al een soortgelijk project en op onze locatie in Zeven zijn de voorbereidingen in volle gang. In de context van de projectplanning was warmtepomptechnologie nog niet aan de orde voor ons; deze heeft pas onlangs een sprong voorwaarts gemaakt. We zullen het daarom zeker integreren in komende DMK-projecten.

In ieder geval vormden de ombouwwerkzaamheden tijdens lopende werkzaamheden een bijzondere uitdaging. Een kaasmakerij kan immers niet zomaar uit- en weer aangezet worden. Het werd nog ingewikkelder toen de leidingen voor de verschillende warmwaterstromen werden aangelegd: Om structurele redenen konden we de leidingen niet op de bestaande leidingbrug leggen, zoals we eerst dachten. De leidingen moesten dus over het hele terrein worden gelegd. Tot overmaat van ramp waren de bouwkosten en de metaalprijzen in de loop van de projectfase sterk gestegen: een roestvrijstalen tank kostte opeens twee keer zoveel. Warmtewisselaars stegen ook met ongeveer 40%. duurder. Ik ben blij dat we alles toch hebben kunnen afronden, dat alles loopt zoals gepland en dat de investeringen lonen, zelfs met de hogere kosten.